加入北汽大家庭后，昌河獲得了研發(fā)和采購上的規(guī)模優(yōu)勢，集團內的資源共享讓昌河可以更快的推出新車。不僅如此，新落成的工廠也革新了企業(yè)的制造水平，讓新車的生產更具備品質保障。

網通社應邀參觀了昌河A6的誕生地——景德鎮(zhèn)洪源工廠。目前投產的是一期項目，擁有著極高的自動化率，年產能達12萬輛。閑話少說，接下來我將用一些數據揭開生產昌河A6的那些“小秘密”。

沖壓車間：鋼板的藝術之旅

進入工廠后，我們先來到了整車生產的第一塊——沖壓車間。這個車間的總建筑面積2.4萬平方米，生產面積2.2萬平方米。沖壓車間采用單臂連續(xù)高速封閉式自動化生產線，大噸位大臺面（工作臺面2.5米﹡5米）滿足多車型覆蓋件的高速生產，滿足高質量高潔凈度外覆蓋件要求。

進入車間后，就可以看到兩臺碩大的沖壓機，已投產的一期工程引進了兩條壓力機生產線，其中A線是五序聯(lián)動壓力機生產線，總噸位為6600噸。B線（圖片所示）是四序聯(lián)動壓力機生產線，總噸位為5600噸。另外還有一臺800T自動落料壓力機和一臺200T研配壓力機。

流水線上，完成沖壓后的零件逐步運輸出來，生產折線零件的壓力機是由壓機行業(yè)龍頭企業(yè)——濟南二機床集團所提供的，自動化設備則采用的是世界先進水平的瑞士gudle單臂連續(xù)線，可以實現(xiàn)10-12次的每分鐘沖壓次數（SPM），自動換模具時間僅有7分鐘。

根據汽車制造工藝的特點，北汽昌河洪源工廠采用了沖壓和焊裝聯(lián)合廠房的布局。而沖壓車間和焊裝車間的連接部位就是沖壓件庫房。庫房占地面積9200平方米，用于存放車身的車殼部件，方便沖壓和焊裝車間工序件的存放和轉移。

焊裝車間：自動化率達到75%

按照生產順序，我們又來到了焊裝車間，這里是整車制造四大工藝中的第二工序，通過輸入包括自制件和外協(xié)件在內的各種零散的零件，經過點焊、激光焊等一系列工藝后，將來源不同的零件最終組合成一部完整的白車身，提供給整車制造的下一道工序。

車間總建筑面積7.40萬平方米，生產面積6萬平方米。車間自動化率達到75%，共有132臺世界領先水平的德國庫卡機器人，目前在奔馳、寶馬、大眾、豐田等車企中都被廣泛使用�，F(xiàn)階段生產節(jié)拍為每2分鐘1輛車。焊裝車間采用柔性化的生產方式，可實現(xiàn)多車型共線生產。

下車體三大塊線的左側是門蓋線，負責整車的前后門、背門、前艙蓋的拼焊；右側是下車體三大塊線，負責前機艙、前地板和后地板的拼焊；中間區(qū)域是下車體三大塊拼焊線，負責將前后地板和前艙蓋拼焊在一起。在這里，各道工序有條不紊的在運行，極富大工業(yè)的美學。

向我們這些參觀者留下深刻印象的還有高科技的AGV小車（電動自行小車），這是下車體線之間采用的運輸方式，方便快捷。同時，智能機械化操作，大大降低人工操作率，在人工上和效率上得到很大提高，也為后期發(fā)展提高生產節(jié)拍奠定基礎。

隨后焊接完成的側圍、下車體和頂蓋等零件將通過空中運輸通道，運輸到白車身拼焊總線。這里將把車輛的下車體、左右側圍和頂蓋組裝在一起。這是一個非常重要的環(huán)節(jié)，直接影響到車輛的整個車身框架的質量。目前，洪源工廠的白車身拼焊總線實現(xiàn)了100%自動化，保證了車身框架的精度和焊接的強度。

白車身焊接完成后，將抵達焊裝白車身AUDIT評審區(qū)，這里是保證車身質量的核心部位。昌河每天會按照比例抽查車輛進行全車身的質量評審把關，并通過三坐標檢測空間位置，保證重要孔位精度，確保車身質量。

涂裝車間：讓車身帶上自己的妝容

像美女一樣，略施粉黛總是會更惹人憐惜，為車身化妝的就是我們即將參觀的——涂裝車間。這里的廠房占地面積約3萬平方米，生產面積6.5萬平方米。采用主體二層、局部三層的廠房布局，內部空間得到了充分利用。

同前幾個車間一樣，這里也采用了大量國際一流的設備保障生產工藝。涂裝車間采用高泳透力電泳漆及先進成型的3C1B（三次噴涂一次烘烤）噴涂工藝，車身內外板則布置34臺ABB機器人進行噴涂，在保障車身涂裝質量的同時，也達到了節(jié)能環(huán)保要求。

總裝車間：向世人呈現(xiàn)工藝之美

剛才參觀的都是零件，隨著順序我們來到了總裝車間，在這里所有零件組裝成為一臺可以上路的好車�？傃b車間的總建筑面積約10萬平方米，生產及倉儲面積9.4萬平方米，目前是江西省單體面積最大的廠房。車間目前工位總數為122個，生產節(jié)拍設計為2分鐘1輛車，車間主線全部采用摩擦驅動方式，擁有控制靈活、噪聲水平低的特點。

總裝車間主要由5條生產線組成，分別為：底盤線、內飾線、最終線、OK線和檢測線。

底盤線是汽車裝配中十分重要的一個部分，也是涉及汽車安全項最多的部分。底盤線的主要任務包括前懸、后懸、動力總成、油箱、排氣管、前后保險杠、輪胎等的裝配。在這里，我們見到了發(fā)動機與車身之間的結合過程。

在底盤裝配中，動力總成與車身結合的環(huán)節(jié)是底盤線的重頭環(huán)節(jié)。昌河洪源工廠運用了無接觸供電雙舉升車，它能將裝配好的動力、前后橋總成自動運輸至車身下方，并通過紅外線自動精確對準安裝孔位。而油箱、輪胎這些部分，洪源工廠也都配有專門的安裝輔助機械手和電動擰緊設備以及傳送設備進行協(xié)作。

汽車整車零部件的裝配從整車內飾線開始。內飾線主要是裝配汽車內飾、儀表板、前后擋風玻璃等。為了節(jié)省人力，提高裝車的效率，這條生產線在天窗的安裝和前后擋風玻璃的安裝位置加入了機械手，都是通過機械手的協(xié)助，降低員工的勞動強度，也提高了生產效率。

看到這里，不得不感慨科技的變化，讓撞車過程變得十分的輕松。洪源工廠的總裝車間物流采用SPS配貨方式，方便生產過程中的近距離取件，在降低零部件在運輸過程中的損傷的同時，也節(jié)約了勞動力，并提高了生產效率。

整車OK線主要是對最終線完成裝配任務的汽車進行油液品的加注，并對加注完成后的車輛進行末端檢測。

而隨后汽車要經過的的檢測線就位于OK線右側區(qū)域，這里的檢測包括非接觸式四輪定位、前照燈檢測儀、側滑臺、轉鼓制動綜合試驗臺、尾氣分析、淋雨檢查、整車電氣檢查、底盤檢查等項目。

結語：

昌河汽車孕育于1969年組建的昌河軍用直升機航空工業(yè)，1973年生產出第一輛“昌河”牌大客車，1982年成功研制出中國第一輛微型汽車，1995年引進“鈴木”國際品牌進軍乘用車領域，2003年推出第一款自主品牌乘用車產品。

昌河汽車融入北汽集團后第一個落地的就是總投資140億元興建景德鎮(zhèn)洪源工廠戰(zhàn)略項目，2015年12月27日，一期一階段工程正式竣工投產，進一步擴大了昌河汽車以科技、品質為核心的產品競爭優(yōu)勢。2017年7月12日，發(fā)動機項目開工，正式拉開了北汽昌河汽車景德鎮(zhèn)洪源基地項目一期二階段建設帷幕，項目規(guī)劃產能為24萬臺發(fā)動機，一期新建發(fā)動機聯(lián)合廠房、發(fā)動機裝配生產線、公用動力以及相關配套設施，導入1.0T、1.3T、1.5L、2.0T四款發(fā)動機，實現(xiàn)年產12萬臺發(fā)動機的生產能力。使昌河汽車真正成為集整車和發(fā)動機產、供、銷、研為一體的北汽集團南方基地，成為快速推進北汽集團“雙品牌”戰(zhàn)略中一顆璀璨的明星。